涂装车间工艺设计

更新时间:2024-02-09 作者:用户投稿原创标记本站原创 点赞:3231 浏览:10731

摘 要汽车线涂装车间承载着车身外观装饰性、耐用性等性能.与焊装车间、总装车间相比,涂装车间存在一次性投资大,改动难,能源消耗大等特点.因此,在建线之初就应考虑如何合理布局,减少能耗损失,降低各种成本.以往各种相关论文均是从理论上探讨涂装车间布局,本文是以现有车间布局在实际运转几年来,发现的各种实际问题来分析日后新建涂装车间需规避的一些问题.

关 键 词汽车;涂装车间;设计

中图分类号U46文献标识码A文章编号1674-6708(2013)94-0095-02

1蒸汽回水

设计院在给我公司设计厂房时,蒸汽管路回水管的布局均高于进水管路,理念为用蒸汽压力将回水压送回锅炉房,充份利用蒸汽热量.而在实际应用过程中,由于回水压力大,蒸汽管道回水不畅,导致前处理升温较慢.工人均采用排放回水的方式升温,来提高升温效率.此方式排放大量回水,回水得不到循环,锅炉房需补充大量新鲜水,浪费较大.

技改方案:将回水管路降低,低于进水管路,蒸汽回水通过自然流动得以循环,上述问题解决.

2磷化槽维护

磷化槽按工艺要求每半年要置换一次进行主槽维护.现状为主槽与置换槽间距较大(约50余米),在空间富余的情况下,全理布局可降低部分施工成本.主槽锥底无过梯,维护过程中架设过桥,存在安全隐患.

循环管路及表面流管路易堵塞,清理不便,需用硝酸浸泡,每次倒槽均需2~3天时间,对于产量饱满情况下,没有足够时间清理时,可适当制作备用管路进行交替清洗使用.

技改方案:因厂房已投产多年,无改造必要.

3纯水管路

涂装车间长210m,为东西向布置.纯水间设置在厂房西侧.而车间内主要纯水用水点为电泳及后冲洗段,均布置在厂房东侧,在管路布置上造成没必要的浪费.

纯水系统管路大部份采用PVC管路,由于气动阀在开启/关闭的瞬间震动较大,且长时间存在老化现象,经几年的运转,多数管接头处出现裂纹漏水现象.

技改方案:布局已成型,无改造必要;对PVC管接头漏水处局部更换镀锌钢管.

4电泳循环系统

电泳主槽循环与电泳置换槽循环为两套分别独立的系统,而对于一般一年只使用一次的置换槽来讲,独立的循环系统有些浪费.在设计之初,完全可以通过管路的切换,达到一套循环系统控制两套设备的作用.

电泳循环系统含有电泳循环泵4台、热交换泵1台、超滤循环泵1台,6台泵型号相同,功率30kw/h、流量180m3/h.循环喷嘴为1:4混流喷嘴.

按现有电泳槽容积(含管路)220m3计划循环交数:

而电泳漆防沉淀要求为4~6次/h,设计院设计的电泳循环次数余量过大,其中还不含超滤系统与热交换系统运行过程中参与的循环量.

超滤系统要求透过量为4500L/h,设计能力最大6000L/h.而对于超滤系统而言,进水量达到60m3/h时基本可以满足要求.选用180m3/h的泵明显过大.


技改方案:电泳主槽循环与电泳置换槽循环系统共用,因布局已成型,无改造必要.

电泳循环泵采用自动切换方式,两两一组,每两个小时切换一次,保证电泳槽液可以循环6次/h,防止槽液沉淀.

通过管路改造,达到热交换泵与超滤循环泵共用.对于两套系统共用后产生的换热效率降低现象,通过增加板式换热器换热片数量及降低冷冻水温度的方式弥补.

不算投资运用,单算运行费用,每年停用3个泵即可为公司节约成本:66.2万余元.

3×30kw/h×24h/天×365天×0.84元/kw等于662256元

5中涂后存储

由于涂装的特殊性,生产结束后喷房内工艺链上不能存车,这就必须增加存储区来应对第二天的连续生产.

设计节拍2.06min/台,5%返线率,中涂链速2.78m/min,中涂室体长75m,烘干炉运行45min,储存线链速15m/min,按75m计.

车身通过中涂线时间为:

75m÷2.78m/min+45min+75m÷15m/min等于77min

而77min面漆线可通过车身:

77min÷2.06min/台×(1+5%)等于39台

目前,中涂后储存车身30台,明显较小,实际运转过程中,每天9点左右,面漆线均需停产20min左右.

技改方案:目前产量较小,通过调整全线节拍以达到平衡;待产量大时,在目前中涂后储存线旁增加一10台车储存线.

6污水站位置,排污管路

涂装车间为东西长210m,南北宽75m,前处理在厂房北面,污水站在厂房南面.排污方式分两种:1)浸槽内废水通过自身循环泵直接打至污水站相应储备池;2)喷洗槽内废水及地沟废水通过地沟潜水泵打至污水站调节池.两种排污方式管路均跨过12.8m高空网架.

而在实际运转过程中,由于排污管路较长且较高,潜水泵阻力较大,经常损坏.

浸槽内底部沉淀及残留液体无法用循环泵直接打出,只能直排至地沟,再通过潜水泵打至污水站调节池.然而,浸槽内底部沉淀及残留液体药剂浓度较高,直接排入调节池存在风险.

技改方案:潜水泵更改为立式泵;通过管路改造,将地沟废水排入相应的储备池,不直接进入调节池.

新建线时,考虑将污水站与前处理放在一侧,所有废水均通过地沟直排入污水站相应储备池.减少中间环节,降低运行费用.

7中修进车储存

如图1所示,现状为进中修室体前,没有任何缓存空间,故障车在中修修复时间较长,如连续出现5台(或在修复过程短时间内陆续出现5台车)需中修情况下,必然堵线.

技改方案:改为图2所示,进中修室体方向改变,即可增加3台故障车存储.因生产线布局已落成,该方案未实施.

8结论

每条生产线在运行过程中均需要不断的技改,来弥补或完善生产过程中发现的不足.每次技改对技术人员来讲都是弥足珍贵的经验,这些经验就是日后再建生产线时坚定的理论基础.没有哪条生产线可以十全十美,我们充许生产线出现这样或那样的问题,但不能允许两条或几条生产线出现相同的问题.