探析皮带运输机增力装置

更新时间:2024-01-13 作者:用户投稿原创标记本站原创 点赞:4390 浏览:14871

摘 要:伴随着发展越来越快的国民经济,煤炭能源的需求量和开发量也随之发生着一定的变化,与此同时,煤矿井下运输系统的变化也是比较显著的.伴随着矿井规模的不断扩大,皮带运输机可不可以实现有效地运行,对于整个生产环节的质量和效率来讲,会产生一定的影响,本文就在皮带运输机增力装置概念的前提下,对皮带运输机的运行状况进行相应的分析和阐述,从而使运输能力以及煤矿安全都得到一定的保障.

关 键 词:皮带运输机增力装置

中图分类号:TH242文献标识码:A文章编号:1672-3791(2012)09(a)-0106-01

所谓皮带运输机增力装置技术,就是在现有的皮带运输机上皮带底部,将一部同步运转的小皮带安装上去,使运输机的能力得以增大,这样的话,皮带运输机的拉力也会随之得到增加,在不更换和不增加皮带机的条件下,可增大运输机的能力.另外,还可以采用红外与超声传感器,对井下皮带接头与托滚的运行状态,通过地面遥测进行监视和检查故障.

1皮带运输机输送

对于露天矿来讲,皮带运输机可以将大量的物料传递给它,这种方法不仅方便快捷,而且在费用上也是比较节省的.与汽车不同,相关操作人员并不是需要全部体力劳动,所以,汽车和其它柴油运输机就运用皮带运输机进行代替,而且这种做法也在不断完善和健全.在运输机中可以划分出很多种类型,轨移式运输机,可弯曲运输机和移动式运输机.移动式运输机不仅可以在汽车上安装发挥作用,而且在轮胎上进行安装可以实现经常移动的效果.有拉紧站和移动头部装置,可以将运输机的使用范围不断扩大,从而也降低了运输机移动过程中所需要的时间.皮带运输机若是具备先进的技术,那么最终就可以达到7.5m/s的速度,6台2000kW机组可以对其进行驱动.针对钢绳皮带在远距离大高差输送中,3m宽的皮带已经在大规模的生产中得到了较为广泛地应用.而针对那些规格较为常见的长皮带运输系统而言,钢绳皮带运输系统是制约它发展的主要因素.其实这个系统并不是刚刚出现和形成,而是通过一段时间的发展和演变,它的本质已经随之发生了一定的变化,所以不管是其性能,还是可靠性和运营成本都得到了较大程度的进步.

驱动装置和物料运载装置在钢绳皮带运输系统的正常运行过程中得以分离.通常情况下,运输系统的皮带所运载的不仅是物料,传递拉紧也是其需要发挥的作用.在西澳大利亚,所运行钢绳的长度是最长的,然后再通过矿区将铝土矿输送到新的铝冶炼厂.这个输送路线的距离有50多公里,但是实现运输的只有2台运输机,一个长30km,一个长21km.在世界范围内来看,单线运输机运行最长的就是这2台运输机.

2皮带运输机增力装置的差异

2.1大型带式输送机的增力装置的差距

长距离、大功率带式输送机的增力装置技术关键是动态设计与监测,它是制约大型带式输送机发展的核心技术.目前我国用刚性理论来分析研究带式输送机并制订计算方法和设计规范,设计中对输送带使用了很高的安全系统(一般取n等于10左右),与实际情况相差很远.实际上输送带是粘弹性体,长距离带式输送机其输送带对驱动装置的起、制动力的动态响应是一个非常复杂的过程,而不能简单地用刚体力学来解释和计算.因此在增力装置上的设置必须要强调利用合适的转速和转轮的软硬件方法,增强传送机的硬件寿命,确保了输送机运行的可靠性,从而使大型带式输送机的设计达到了最高水平.

2.2增力技术性能上差距

我国带式输送机的主要性能与参数已不能满足高产高效矿井的需要,尤其是顺槽可伸缩带式输送机的关键部件及其功能如自移机尾、高效储带与张紧装置等与国外有着很大差距.可以说我国在对于皮带运输机的增力传送装置依然存在较大的不足,这主要隐藏在各个相应的配件上.

(1)装机功率我国工作面顺槽可伸缩带式输送机最大装机功率为4×250kW,国外产品可达4×970kW,国产带式输送机的装机功率约为国外产品的30%~40%,固定带式输送机的装机功率相差更大.

(2)运输能力我国带式输送机最大运量为3000t/h,国外已达5500t/h.

(3)最大输送带宽度我国带式输送机为1400mm,国外最大为1830mm.

(4)带速由于受托辊转速的限制,我国带式输送机带速为4m/s,国外为5m/s以上.

(5)工作面顺槽运输长度我国为3000m,国外为7300m.

3皮带运输机增力装置的展望

为了适应高产高效集约化生产的需要,带式输送机的输送能力要加大.长距离、高带速、大运量、大功率是今后发展的必然趋势,也是高产高效矿井运输技术的发展方向.在当前运输机的现场急需主参数更大、技术更先进、性能更可靠的长距离、大运量、大功率顺槽可伸缩带式输送机,而我国当前的运输依然无法满足市场的需求,造成我国运输机运力不足,超载自动死机等情况发生,因此未来皮带运输机的发展应当包含7个方面的关键技术:(1)带式输送机动态分析与监控技术;(2)软起动与功率平衡技术;(3)中间驱动技术;(4)自动张紧技术;(5)新型高寿命高速托辊技术;(6)快速自移机尾技术;(7)高效储带技术.