本站原创摘 要：在煤矿的开采中使用掘进机械进行作业,不仅能提高煤矿开采的工作效率还能保障煤矿施工的安全性,有效促进我国煤矿企业增强科学技术含量,同时便于我国煤炭企业逐渐转变企业结构.本文重点分析国内煤矿企业掘进机械应用情况.
关 键 词：煤矿；掘进机械；作业应用
中图分类号：TD42文献标识码：A一、目前我国煤矿掘进机械具体的使用情况
我国煤矿资源丰富,其煤矿资源总量位居世界首位.同时煤炭资源是我国主要的能源之一,是推动我国国民经济持续向前发展的源动力.在对煤矿进行开采的方面,尽管在某些方面（煤矿掘进）的科技技术已经达到了国际水平.但是仍然受到很多技术难题的困扰.比如说：煤矿掘进机械的作业速度一直得不到有效提高,这是我国煤矿领域中最棘手的问题之一.我国的煤矿岩层厚度大都在F6以上,情况复杂的岩层地段甚至处在Ｆ12以上.岩层的厚度太厚,对煤矿的开采很不利,如果机械设备的功率达不到相应条件,就会对机械造成严重损害.我国的煤矿大多深埋地下,机械长时间处在高强度的运作的时候,很容易出现故障.而且受环境的条件限制,维修起来很不方便.
二、煤矿机械化作业线的设备基本状况
2.1.掘进机的配套设备配置
煤矿开采过程当中,仅仅只具有掘进设备是肯定不行的,还必须要有配套设备进行辅助开采.如此,才能保证掘进机高效的完成作业任务.煤矿运输机是设备中不可缺少的机械部分.从国内目前的情况来看,普遍采用的是机型为ＤＳＪ－80／800煤矿运输机,这种运输机能完成每小时近４００吨的煤矿任务量,而且运输机的运输皮带都是具有伸缩功能,可以保证在使用的时候不会断裂.运输的环节通由三个环节组成,最先是经由液压马达带动星轮装载机构高速运转,将掘出的煤矿送入第一运行环节--双链式刮板运输机上,然后再输送到另行配置的第二个运输机上,接着就是送到可伸缩的皮带上,最后经用皮带经巷道将煤矿直接传送到煤矿的储备中心.这些环节是一个有序的整体,每一种机械的使用都必须保持在正常的运行状态之中.万一其中的一个环节出现事故,都会迫使给整个掘进工作所有环节停止工作.所以,在掘进工作开展之前一定要事先对各个环节的配套设备进行详细的检查.
可能有很多实力稍弱的煤矿开采公司不具备以上的配套设备或者受煤矿开采地质环境的限制之前设备无法使用,只能用矿车对挖掘出来的煤矿进行运输.这种运输的方式对轨道铺设要求很高.比如说：轨道的坡度设计必须精准,轨道转弯的半径必须符合设计规范等等.高速度的掘进机一旦运转,后面的矿车根本就跟不上掘进的进度,不能及时将煤矿运输出去.所以,一定程度上限制了煤矿的开采.为了有效解决这一方面的问题,也有一部分的煤矿企业直接采用牵引为ＸＫ１２型的电车,牵引ＳＳＤＢ型号的梭形矿车进行煤矿运输.这种矿车的载重量一般在28-40吨之间.尽管如此,仍然存在很多弊端.
2.3.对煤矿机械化掘进效率造成影响的各方面因素
2.3.1.生产设备的质量问题
机械设备出现质量问题的原因有两点,一是原本机械就没有达到生产时的生产标准,机械零部件存在质量不合格的情况.或者是机械在组装的时候没有按照厂家的组装标准进行组装.一般掘进机械在运送到煤矿生产区的时候都需要将设备进行拆分.待运达指定地点的时候再将设备组成整体的机型.对这种大型掘进机而言,其中的液压系统相当复杂,组装的时候只要稍有疏忽就会将系统能错,导致机械无法正常的运作.所以,组装人员一定要认真仔细的检查机械的每一个部位,严格按照相关的组装标准进行组装.二是,机械出现故障以后,相关的维修工作人员只是按照自己的方式对机器进行维修,不安维修操作规程进行操作.具体体现在：定期对机器的保养工作不落实或者是落实不到位,应该更换液压油时为了省事,干脆不更换,不根据地质情况盲目采用截割方式进行施工等等.
2.3.2.操作人员的培训
使用掘进机械进行煤矿开采,还需要具有相关的技术型人才.这种机械科技含量很高,使用人员必须具备丰富的技术知识,加上很多技术都是直接从国外引进,所以还需要及时加强对使用人员的在这方面的培训工作.通常情况下,生产厂家对人员的培训时间都很短,所以工作人员接受到的技术知识也很有限.如果在使用中出现问题,工作人员仅凭培训期间掌握的一点有限知识是根本无法对机械进行检修的.要想工作人员能自行解决这方面问题,还需要工作不提高自身修为,充分了解机械的各个环节和工作原理.对新上机的工作人员,还需要经验丰富的员工多多对其进行指导,提高操作技术.
2.3.3.顶板支护的原因
掘进的同时,千万不能忽略煤矿开采的安全问题.搞好顶板支护工作必不可少.环境不同,所处的煤矿地质条件也会不一样,以南北煤矿工作面情况进行比较,北方的地质结构单一,顶板一般比较稳定,而且断层情况出现也相对较少,机械在掘进时建立支护的距离间隔可以远一点.南方情况恰恰相反,地质结构复杂多样,顶板不稳定,容易出现破碎和断层.所以,每个一小段距离就必须建立起相应的支护设施,才能保证施工的安全.
三、我国煤矿掘进机械化作业线运用的主要形式
3.1.综合掘进机+皮带输送机+矿车出渣
这种掘进方式不用对岩石进行爆破就可以直接截割岩层.这样做的优点是不会对围岩造成破坏,对煤矿顶板稳定性影响比较小,而且还能保证连续出渣.但是采用这种方式进行掘进,不利的地方是,掘进的机械设备太大.对掘进环境的要求很高,不方便在井下进行施工.加上掘进机在切割煤矿的时候,反作力相当大,掘进机械的重量太轻,根本无法与反作用力相抗衡.不仅于此,采用掘进机进行掘进,还要受到当地的岩石的情况影响,如果岩石的厚度在F7以上,就不能使用这种方式了.高强度的掘进对截齿磨损很大,通常截齿使用不到多久就需要对截齿进行更换,这样的话就大大增加了施工的成本.
3.2.全液压掘进钻车钻孔+挖斗式装岩机装岩+蓄电池机车+矿车+皮带输送机+矿车出渣
具体操作程序是先用全液压掘进钻孔机打孔,然后进行爆破.这种作业方法能有效降低出渣的费用,提高光爆效果,能有效减少超挖的煤矿数量,并且可以很好降低工作环境中的噪音,减少空气中的粉尘,保障工作人员的人身健康.通常爆破的面积比较宽,有助于能提高施工的速度.但是在爆破的时候一定得注意控制好施工人员的距离,一定要支护条件具备的情况下进行爆破,尽量保障施工人员的安全,进行安全施工.这种操作方法对使用的设备和施工人员的技术含量要求很高.同时在施工的时候,还需要对设备进行交替使用,如果环境相对较狭窄的话就不利于现场施工使影响连续性生产,由于反复的来回移动装岩机,常常会将铺设在生产区的电缆压断,迫使相应的设备无法正常运行.国内使用的全液压钻孔车宽度普遍为1.2M,梭形矿车宽度为1.8M,所以,煤矿的巷道最低不能小于3.8M.
结束语：
从掘进机械作业面实际效果来看,国内的掘进技术仍然有待提高.需要从实际问题出发,不断增强掘进机械设备的使用功能,尽可能的提高工作人员对机械操作的技术水平,安全的进行煤矿开采工作.这样才能有效促进我国经济的发展.