本站原创摘 要：永坪炼油厂0.5Mt/a催化裂化装置为同轴式提升管催化裂化装置.2009年 10月份以来装置频繁出现待生立管催化剂“架桥”现象.本文通过对生产过程中产生的现象进行分析,联系实际生产情况对架桥产生的原因及处理方法做回顾与总结.
关 键 词 ：催化裂化 待生立管 催化剂 架桥
装置概况：永坪炼油厂催化一车间于1997年5月4日开工投产.采用同轴式提升管全重油催化裂化工艺（见图-1）.初期加工量为0.3Mt/a,后经多次改、扩建,现加工能力为0.5Mt/a.2010年进行提升管MIP技改,更换外取热器,内取热盘管,改造中压蒸汽系统.
1.问题简介
2009年12月-2010年3月,提升管压降逐渐上升,再阀逐渐开大,反应温度变化不大或者反而下降,剂油比控制困难.
2010年9月14日,沉降器汽提段藏量迅速上升至13.67吨（正常8吨）.反应温度下降,待阀逐渐开大,汽提段密度迅速上升,沉降器压力高报,待生立管密度下降至21/m3左右.待生立管套筒,再生器密相密度密度迅速下降,再生器藏量及床温逐渐降低.经调整系统压力减小差压、降量、减少蒸汽量、活动塞阀、关小再阀、降蒸汽、套筒风改仪表风等.后情况好转并逐步恢复正常.
11月26日18：07分,发现催化剂架桥,床温反应温度迅速下降.再生器藏量迅速下降.检查待生塞阀、待生斜管滑阀均正常未卡死.手动开打待阀、降量调整操作,19：05催化剂停止流化,切料[1].
2.原因分析
8：35时,待生立管密度、汽提段密度增加,待生套筒、再生器密度下降.说明催化剂开始在沉降器集中,大量催化剂转入沉降器.待生立管内催化剂不能顺利回落至再生器,致使汽提段和待生立管立管密度逐渐上升.待生套筒,再生器密度逐渐下降,沉降器藏量逐渐上升,再生器藏量逐渐下降.8：55分,汽提段密度测量显示值已至最大,待生立管仅有很少催化剂下落,而再生器密度和藏量已降至危险点.床温下降迅速.经检查装置风压正常,蒸汽压力温度正常,均无带水现象.经调整,9：35分,汽提段密度、待生立管密度、待生套筒密度、床层密度及再生器藏量等参数基本恢复正常.说明待生塞阀正常.
2011年5月检修,（待生立管共8根松动风、汽）进入两器检查发现待生立管4根松动风管线全部断裂,一组松动蒸汽管线断裂,器壁处2根断裂,待生立管松动风套筒顶部三处开孔通过查阅文献 [2_3]及结合装置现状,可以发现造成催化剂“架桥”原因很多,主要有以下几个方面：
2.1 脱空.催化剂循环量增加,流动状态会发生变化,当循环强度达到某一定值时,变径段以下开始出现“脱空”.脱空段以下的气体以气泡形式不断上移,促使“脱空”点也向上运动,上移的脱空段的气体一般会松动“脱空”点以上的催化剂,此时气体沿管的一侧向上运动,催化剂则沿另一侧迅速向下运动.随着催化循环强度的提高,脱空会越来越长,达到一定程度后催化剂不会,发生“架桥”.
2.2 再阀阀位波动,压降波动,引起沉降器压力波动,两器差压脉冲式变化,反飞动阀卡死,催化剂循环量波动大.
2.3 碳堆操作,催化剂筛分组成变化,比重改变,沉降器顶产生大量浮焦,或者不恰当的切料与恢复,操作不完善,造成进料段温度波动频繁产生结焦,系统的焦块转移、堆积、掉落堵塞格栅或下剂口,造成流动性变差.
3.处理措施
3.1 降低加工量 待生线路不畅,待生立管下落得待生剂减少,待生剂烧焦释放的热量有限,导致系统流量减少或不足,因而床温,反应温度不断下降,催化裂化是吸热反应,降量有助于提高反应温度（幅度要大）.
3.2 两器差压 大量催化剂转入沉降器,再生器藏量降低,甚至压空将带来及大的危险.适当降低两器差压,保持两器保持微负压,可减少催化剂流速,保证了待剂充分再生,同时减少了催化剂循环量.
3.3 再阀、待阀 关小再阀,降低催化剂循环量.减少了进入沉降器的催化剂量,从而减少了沉降器藏量控制难度.当发现待阀阀位开度偏大时及时改手动控制.以沉降器藏量为参照,手动活动待阀.
3.4 蒸汽量 适当调整汽提蒸汽用量 以减少催化剂附着碳、并减少软焦在格栅上附着造成堵塞.适当增大待生斜管滑阀松动蒸汽量 减少斜管生焦量.
3.5 松动点 确保各松动点压力平衡与稳定,并通过关闭不通位置的松动点达到脱气效果.
3.6 综合调整 反应部分参数调整.如：加工量变化、雾化蒸汽、干气提升、主风量、再阀开度等调整.严禁“炭堆”、“微炭堆”操作,降低待剂含碳量.当发现有“架桥”趋势时迅速采取多种手段做出调整.如遇停止流化应立即组织切料,严防催化剂向沉降器集中.
4.小结
通过一系列的措施调整,有效地解决了催化剂“架桥”问题.在5月份检修工作中修复了断裂的松动蒸汽管线,使装置生产恢复平稳.