供应商质量管理

摘 要：在现代企业激烈竞争中,企业想获得持续的成功,占领更多的市场,取得更好的经济效益,产品质量、成本、交期是至关重要的因素,对制造企业而言,原材料的成本、质量、交期则占了相当比重.本文着重介绍制造企业供应商,尤其是战略供应商的质量管理方法及实践.

关 键 词：供应商；质量管理

中图分类号：F253.3文献标识码：A文章编号：1001-828X（2014）04-0-03

一、供应商质量管理的重要性

当今市场竞争已全球化、激烈化,为了适应瞬息多变的市场需求,企业更加强调自身的核心竞争能力的打造,对非核心生产资源则通过供应链从专业成熟的供应商处获取.传统采购管理往往倾向于一种物料多个供应商,这样感觉比较保险.而现代采购管理的趋势是减少供应商的数量,并与之建立互信、互利、互助的长期稳定合作伙伴关系.合作伙伴关系模式强调在合作的企业和供应商之间共同分享信息,通过协商和合作来协调相互的行为,达到互利共赢的目的.表1中阐述了企业、供应商互利关系.

表1企业、供应商互利关系

因而对供应商的选择与管理显得非常重要.一个复杂产品上千种零件往往分别由多家供应商各自进行生产,如何对这些供应商进行有效的管理,从而既能确保供应商提供产品的质量、交货期,又能控制采购成本?本文就企业如何对供应商进行客观评价,实施动态管理,以确保最终产品的竞争优势进行探讨.

二、供应商质量管理机构

制造企业的供应商涉及的专业领域广,生产流程复杂,通常供应商管理工作,由采购部门、质保部门、检验部门、技术部门分工协作,各司其职,完成供应商选择、评价、采购实施、日常管理等.目前我国很多大中型企业,采取的模式是以供应商质量管理工程师（简称SQE）为核心的供应商管理团队,来实施供应商质量管理.SQE作为与供应商之间的纽带,他们会将本企业的管理理念、质量理念、质量目标传播延伸到供应商处,通过对供应商的有效管理,促进供应商在合理的下,提升产品质量,提高准时交货率,不断提升管理水平和经营业绩.这些SQE要担任多种角色,其能力要求较高,通过本企业几年来的实践,总结出SQE人员应具备以下方面能力：

良好的沟通技巧,与供应商及工厂内有关部门建立良好的协调工作方式.

解析问题能一针见血,通过QC工具等分析技巧,评审供应商8D报告.

处理事情及时,提高公司甚至顾客的满意度.

熟悉ISO9001/TS16949/ISO14001等各项体系要求,掌握审核技巧和方法.熟悉APQPFMEAPPAPMSASPCCP8D等工具的应用.

本身逻辑思维性很强,能深刻和精辟地看待问题,熟悉供应商的内部品质管理流程,产品专业知识深厚.

强势的管理方式,同时又善于吸纳供应商的一些宝贵的意见,使工厂和供应商双赢互利,具有很强的独立处理事情能力.

熟练掌握质量管理技术和方法.如：排列图、因果图、散布图、检查表、分层法、直方图、控制图

企业可根据SQE能力要求,通过社会招聘或自身培养,使其在教育、培训、经验、技能方面能与之相适应,能胜任SQE工作.

SQE当前在企业中的归属部门,一般在：质量部、采购部、供应链管理部、绩效管理部、供应链质管部、进货检验部、跨部门项目组等.企业应根据供应商的数量、规模、专业,以及对供应商的管理要求及采购要求,配备适当数量的供应商质量管理人员（SQE）,负责供应商管理和质量提升.

三、供应商质量管理流程

1.成立供方评价小组

当确定开发新的供应商时,应成立供方评价小组,小组成员可包括：采购、质保、技术、工艺、检验等部门人员,SQE应是主要成员.小组组织者可以由质保部门或采购部门担任,批准人可以由主管采购的公司级领导担任.

2.推荐潜在供应商

采购部门负责推荐潜在供应商,并向潜在供应商收集以下资料,用于供应商评价及建立供应商档案：

《供应商质量保证能力调查表》；

营业执照、组织机构代码证、税务登记证；

质量认证证书、产品认证证书、许可证、主要经营业绩表、银行信用证明等；

制造设备清单、检验设备清单、主要工装设备清单等；

企业简介、目录表；

质量环境资质证明性文件（需要时）

以上涉及的资质证明资料必须在有效期内.

3.潜在供应商等级确定

由评价小组负责人组织相关部门,依据拟购产品的重要度、采购数量、种类、采购价值等因素,对潜在供应商进行重要度分级,将供应商分为A/B/C,采购部门将收集的供应商资料,重要度分级表,拟采购产品清单汇总后移交SQE,作为后续供应商评价的依据.

4.组织评价供应商

1）供应商评价根据供应商等级,一般采用以下二种方式进行：

第二方审核+首件（或首批）批准

供应商质量保证能力调查及相关资质信息评价+首件（或首批）批准等.

第二方审核：第二方审核由SQE组织采购部门/技术部门/工艺部门/质保部门相关人员组成审核组,实施现场审核.依据《供应商开发评价评分准则》审核全部内容.

供应商质量保证能力调查及相关资质信息评价：由SQE组织采购部门/技术部门/工艺部门/质保部门相关人员对供应商质量保证能力调查结果,及相关资质信息进行评价.

首件（首批）批准：就是对首件（首批）产品进行质量验证后作出的结论,当顾客有要求时,以顾客要求的首件批准程序执行.

第二方审核（到供应商生产进行现场评价）+首件（或首批）批准,是开发战略合作伙伴的首选方式,它的益处是可以实地了解供应商的生产环境,了解供应商的管理现状,了解供应商的生产设备能力、检验设备能力,了解供应商的技术能力,了解供应商的合作态度等.2）、准时交付率、售后评价

不管采用哪种评价方法,采购部门都需要重点对潜在供应商的、准时交付率、售后怎么写作等进行评价.

3）技术水平、设备能力评价

不管采用哪种评价方法,技术工艺部门都需要重点对潜在供应商的技术水平、设备能力等进行评价.

4）质量管理体系水平评价

不管采用哪种评价方法,质保部门都需要对潜在供应商的质量管理体系水平进行评价.

5）形成初步评价结论

针对第二方审核：现场审核完成后,审核组长编制《供应商开发评价记录表》,并填写《供应商开发评价报告》；

针对供应商质量保证能力调查结果及相关资质信息评价：审核组长组织评价人员填写《供应商开发评价报告》,作为合格供应商认定依据.

5.供应商整改及验证

当供应商未通过现场审核,但尚具有开发潜力时,由评价人员提出改进建议,要求潜在供应商在规定的时间内进行整改.SQE要向供应商发出整改通知.

当供应商在整改完成以后,提出再次审核的申请.由SQE组织相关人员对其整改的情况进行验证.若整改合格,提供原材料、外协类供应商则进入首件准备阶段；电器元器件类供应商则进入样件产品入厂检验阶段.若整改不合格,则由采购部门重新推荐其他供应商.

对于质量基础较好、优惠、合作态度好、配合程度高、发展潜力大的供应商,企业应朝着培育为战略供应商的方向努力,要着力扶持,帮助其改进.SQE在此期应对整改过程及改善效果实时跟进、指导.

6.首件认证

1）对通过审核的外包供应商,由采购部门向其提供图纸、顾客要求、技术要求、首件提交要求等.当顾客有特殊要求时,依据顾客的特殊要求执行.

2）对战略供应商及关键重要供应商的开发,可依据PPAP（生产件批准程序）制定首件/首批件评价流程,根据企业需要,要求供应商提供如下资料：

过程流程图

DFMEA（潜在失效模式及故障分析）-设计

PFMEA（潜在失效模式及故障分析）-过程

控制计划

（全）尺寸编号图纸

检验报告

材质报告

性能测试报告

其他资料

由SQE将资料分别传递到相关人员审核后得出评价意见.

当供应商的首件的评价结论为不合格时,根据需要,适当考虑给供应商再次整改机会,由SQE要向供应商发出“8D报告”,即以下8个步骤：

D1：建立小组

D2：描述问题

D3：实施并验证临时措施

D4：定义和验证根本原因和问题逃出点

D5：选择验证永久纠正措施

D6：执行和确认

D7：防止再发生

D8：总结表彰

SQE要对“8D”过程及改善效果实时跟进.供应商“8D报告”完成后重新送样.

评价小组再次进行首件/首批件评价.

7.形成最终评价结论及合格供方名录

当供应商的初步评价及首件认证完成后,由质量部门起草《供应商开发评价报告》,推荐合格供方名单,经主管领导批准后形成正式《合格供方名录》.《合格供方名录》应作为采购、检验等相关部门在采购、检验过程中的依据文件.

这里要强调的是,合格供方不宜多,要少而精,要保证每种拟采购产品均有主力供方,也有备用供方.

8.签订商务合同技术协议/质量保证协议

对纳入合格供方名录的供应商,由采购部门进行商务谈判,签订年度供货合同或单次供货合同,同时,由技术部门/质量部门/拟定技术协议/质量保证协议,作为合同附件一并执行,在签订合同时,要考虑对主力供方和备用供方实行差别化的订货量,以保证战略供方的利益,充分调动其积极性.

技术协议/质量保证协议可包括以下内容：

质量保证体系要求、过程质量控制要求

质量标准、验收准则、验收方式

供方现场审核、走访、检查、监造等要求

不合格品标识、隔离、报告、处置方式

质量奖惩（如不合格对企业造成损失的追偿,质量优且供货准时的奖励方式）

9.建立供应商档案

采购部门负责建立每个合格供应商的档案.合格供应商档案应包括如下资料：

供应商质量保证能力调查表；

资质资料

供应商开发评价记录表

供应商开发评价报告

质量保证协议

供应商业绩考评表

供应商年度评价报告

10.供应商日常管理

企业应制定供应商日常管理的文件,要具体规定流程、职责、时机、记录格式等.SQE应对其纳入合格供方名录的供应商进行日常管理,建立供应商档案,与供应商保持经常的联系.主要工作内容：

供应商的定期及特殊审核,走访、检查、见证等

供应商的培训辅导,推动供应商导入常用的质量管理方法

执行供应商的奖罚措施

建立完善规范的材料质量控制体系

供应商过程变更及材质变更的确认管控工作

新材料及变更材料的管控

“8D报告”的发出、管控及改善效果的跟进

推动供应商成立完善的质量保证小组

材料质量目标达成状况的改善及检讨

不合格项目的改善确认工作

材料异常的处理及效果的确认

供应商质量信息汇总分析

经常对供应商进行走访,可以面对面地与一线的操作者、检验人员、生产管理人员、质量管理人员、技术人员交流沟通,充分了解生产线状况及质量状况,同时对供应商形成有效的督促,对预防质量问题的发生具有很大作用.对供应商的日常管理,首先要明确供需双方的接口关系,往来联络方式,文件传递方式等.为方便SQE深入现场开展工作,还应适当考虑为SQE配备照相机、便携式光谱仪、防护用品等设施.

11.供应商年度评价

SQE负责按《供应商年度审核流程》组织质保、技术、采购、生产部门对供应商进行年度复评,一般间隔十二个月.年度评价内容、合格判定标准按照《供应商年度评价报告》执行.

年度评价要重点关注交付产品质量的稳定性、及时性.对业绩进行评价,等级评比,年度评价达标的供应商,保持合格供应商资格,继续供货,等级优胜的,可采取奖励措施（如：增加订单；缩短付款时间等）.而对不达标者,可采取处罚措施“（如：期限整改,暂停供货；减少订单；延期付款等）.经帮扶整改仍不合格的,要取消合格供应商资格.

与供应商产品质量、交货期、金额及相关的数据,是供应商年度评价的重要依据.也是对来年合同签订作好充分准备,在数据收集、分析及处理过程中,要借助信息化系统、缺陷表、矩阵图、因果图、排列图、趋势图等工具进行统计分析和科学判断.通过对表现优良的供应商进行表彰,可以充分调动供应商的积极性,加强合作关系,真正实现双赢.对表现差的供应商提出警告或处罚,可以有效减少企业的损失,确保产品质量、交货期.

四、结束语

总之,供应商的质量管理是整个质量链中的重要环节,需要在整个产业链的分工合作过程中实现,做到优势互补,风险共担.在竞争日益激烈的市场条件下,企业也越来越重视供应商质量管理.