本站原创【摘 要】近年来,建筑工程对混凝土框架施工工艺要求越来越高,发展趋势是由实用型向艺术型转变,传统的施工工艺措施已不能适应人们越来越高的审美要求,为适应新形势的需要,对传统的施工工艺所产生的问题进行研究,从而改进施工工艺,提高建筑工程的艺术效果.
【关 键 词 】混凝土框架；艺术型；施工工艺
前言
传统的混凝土框架施工工艺,是由钢管加均布的对拉来完成对模板的加固,这样混凝土成品不可避免出现遗留的对拉钢筋,在混凝土表面形成难以处理的疵点；由于所用的钢管、扣件的刚度及间隙原因,很难保证混凝土表面的平整度.对此问题通过借鉴其它施工现场的做法,结合本现场的实际,采用工字钢及槽钢加固模板新的施工工艺,取得了预期效果.
1工程概况
主厂房除氧煤仓间上部结构分为B、C、D三排,B-C排跨度为10m,C-D排跨度为12米,各层标高分别为：B-C：6.85m、13.65m、25.95m、36.4m、C-D：16.95m 、37.9m、45.3m；B排柱截面为1800×700,C排柱截面为2100×700,D排柱截面为2000×700 .框架梁截面尺寸为：1800×700、3000×700等,纵梁截面尺寸为900×350、1000×400等,楼板底模采用压型钢板,框架梁顶面与楼板面标高相同.本工程施工标准为清水混凝土. 在施工过程中柱四角采用木线条施工工艺,埋件采用倒角工艺,框架柱采用柱内无对拉施工工艺.
2 作业程序及作业方法
2.1 施工顺序
主厂房除氧煤仓间框架上部结构分两段施工, 第一段施工 1-5轴 ,第二段施工6- 10轴.竖向不分段每层一段.
2.2 混凝土垫块制作时,柱、梁侧面采用定型垫块@1500mm,在模板安装前,全部安装到位,底模垫块必须使用和结构部位相同的混凝土、垫块间距1500mm, 垫块制作时压实收光,表面光洁,以保证浇筑的混凝土垫块的光泽度与结构一致,减少色差等影响混凝土外观质量的因素.
在混凝土浇筑前,应用塑料薄膜将从施工缝顶面向上700mm范围内的柱子插筋用塑料薄膜包裹起来,以免浇筑混凝土时污染钢筋.
3 模板施工
3.1 模板选用
选用18mm厚的11层双面覆膜木夹板,尺寸均为1220×2440mm.
3.2 柱模板的配制
3.2.1 柱模板配制如下图所示（以700×2100柱为例）.由于11层木夹板规格为1220×2440mm,配模时模板竖向放置（即高为2440）,按照每个柱子四个面,每个面组合成一块大型模板的原则进行配模. 柱梁交界处模板并入梁模板,和梁模板组成一块大模板.配模在木工车间进行.
3.2.2 模板以 60×90@260的木方作为背肋.木方为竖向布置,用2.5寸铁钉从模板正面钉入木方内,钉子间距为300,木方可间隔一道与模板钉牢.
3.2.3 模板配制时,铁钉处应先画线@300mm均匀布置,保证其在一条水平直线上,铁钉从模板正面钉入木方内.钉帽与模板面平,不允许突出模板表面 ,保证模板面光洁平整,为施工出清水混凝土创造条件.
3.2.4 模板与模板组合时接缝处用海绵胶条顶紧,海绵胶条应凹进模板面1～2mm.刮腻子再贴胶带,保证粘贴胶带无褶皱、板面光洁.
3.3 模板运输
模板水平运输采用平板车或汽车.在装车时,最底下的大型模板面应向上,防止模板被沾上污物、划伤.垂直运输采用安装在1、10轴外的塔吊,将模板吊运到指定位置.吊运过程中要防止发生碰撞,可在吊运时使用牵引绳,在模板上设两个直径14的吊装孔,模板两侧用螺栓固定.吊装孔距板边大于100mm,就位后用腻子堵孔再贴胶带,保证板面光洁.
3.4 模板安装的措施
3.4.1 梁模板安装前先就位钢次梁,钢次梁安放在专用的脚手架上控制好梁底标高及轴线位置,在钢梁的位置箍筋及腰筋按图纸要求进行焊接.在模板安装前,必须对柱底、梁底清理干净.安装前,钢筋应全部调整结束,不应有偏位影响柱子模板安装的现象.在底部柱子支模位置,根据柱边位置线做好定位墩台.用水平仪抄平,再用1：3 水泥砂浆找平,标高为结构标高+20mm.在找平层上留设3cm宽的排水口一个,用于冲洗、下雨时的排水.
3.4.2 在安装底层模板前,在底口水泥砂浆找平层表面上的支模位置贴一层双面胶带,防止结合面漏浆.在安装上层模板时,也应该在结合处贴上一层双面胶带.在模板的转角位置同样也贴上双面胶带,保证模板转角位置结合密实.
3.4.3 木线条的安装：柱均在其四角加设木线条.在柱子短边的2块模板上的木线条位置（共4道）,用刷子将万能胶均匀的涂刷在模板表面,溢出的胶水必须清除掉.然后用1.5寸的钉子把木线条钉牢在模板的转角处,与模板外边齐平.木线条上下要顺直,接缝应平整,整个木线条刷两遍清漆.与梁接触位置如果为直角的,将木线条切成45°斜角. 木线条选用一等红松.施工过程中注意保护.
3.4.4 每个柱子4块大型模板安装时,先在模的两侧用1.5寸钉子将木线条钉上,模板与模板转角之间用16＃铁丝将钉在木方上的2寸钉子绑牢.
3.4.5 柱箍安装
模板安装好后, 先安装柱小面的槽钢10间距500mm,距根部200mm,在槽钢下用2.5寸钉固定,钉外露长度一寸,防止下滑.然后把工字钢侧放在槽钢上,用对拉螺栓拧紧.柱箍采用工字钢I18@500设置. 槽钢采用10,工字钢采用I18.详见三维模板图.
3.4.6 对拉螺栓安装：柱采用 2×φ14 的对拉螺栓, 工字钢翼缘上下各一根. 尽量靠近模板.对拉螺栓两端紧固时距底部两米范围内采用双螺母紧固,对拉螺栓布置应横平竖直.紧固时用10mm厚的铁板垫在工字钢上 .
3.4.7 模板校正：校正模板时,应先校正柱子的长边,再校正柱子的短边.模板校正可采用吊线垂的方法进行.最后校正模板垂直度,用拉线或钢管固定.
3.5 预埋件
3.5.1 预埋件安装
在安装模板前,先根据设计要求的位置、标高,在调整好的钢筋上预先把埋件放置好.根据实际情况,调整埋件的锚筋或和锚筋相碰的钢筋,使埋件的位置准确.然后在模板上定好位置、标高,用电钻在模板上相应位置钻孔.在安装模板时用φ12×50的螺栓固定预埋件在模板上.预埋件上的孔在加工时钻好,埋件四角均倒角30mm.埋件表面四周贴双面胶带,与模板面紧贴,防止混凝土浆污染埋件表面.模板上的孔要求圆滑,不允许有毛刺.螺栓的数量根据埋件大小确定,一般不少于4个.
4 混凝土施工
4.1 由于框架结构的设计形式特殊,每个施工段的梁、板、柱一次浇筑成型. 混凝土浇筑时要特别控制好混凝土的每次浇筑高度小于500mm,框架模板施工完后经四级验收合格进行混凝土浇筑.
4.2 混凝土浇筑前应及时通知搅拌楼准备材料.
4.3 由搅拌楼生产混凝土, 用混凝土泵输送至浇筑点.混凝土泵送管的布置安装应尽量少加弯头,具体布置位置,应根据现场实际情况确定.
4.4 柱内混凝土应分层浇筑,混凝土自由下落高差超过3m时,浇筑时挂串筒.柱混凝土浇筑速度应控制在3m/h以内.
4.5 混凝土振捣应密实,振捣时间为30-35s每点,待混凝土表面无明显的气泡逸出,振捣间距500mm,不得漏振、少振,确保混凝土拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、掉角等质量问题,以达到内实外光,确保清水混凝土的表面工艺.
4.6 混凝土浇筑完,在混凝土终凝前,应及时覆盖麻袋或草包,进行养护.根据框架混凝土面的湿润情况确定浇水的间隔时间,设置专人负责混凝土的养护工作,并及时做好混凝土养护记录.
4.7 混凝土浇筑过程中,要及时做好混凝土试块工作,制作标准养护及同条件养护试块,以同条件养护试块的试验结果来确定模板拆除时间的依据.
4.8 水平施工缝设在-0.05m和框架大梁顶面处 ,其余区域严禁设施工缝. 施工缝留设处应在四周设置50mm×50mm木方,继续施工时拆除. 混凝土的浇筑高度超过施工缝50mm,等混凝土初凝后凿毛至施工缝高度,继续浇筑前混凝土表面必须清扫干净,并充分湿润,上铺一层与混凝土同配比的砂浆.
5 结语
根据上述施工工艺进行施工操作,混凝土表面色泽均匀一致、平整度,完全达到了既定的质量目标.改变了混凝土施工粗放的传统而推广清水混凝土结构,使主厂房框架混凝土真正做到了由实用型转向艺术型理想的效果.
参考文献
[1]施工手册（第四版）